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Casos de éxito

Aplicación práctica de algunos de los útiles del Sistema de Producción Renault-SPR (Estandarización y Kaizen)

Industria del Automóvil
Empresa de diseño, industrialización y fabricación de conjuntos para el automóviles. Líder nacional con implantación en todo el mundo.
Claves de éxito de RENAULT Consulting en el desarrollo de la misión
  • Aplicación de las herramientas «Estandarización y Kaizen» exactamente igual a como se aplican en las fábricas de Renault en todo el mundo dentro del marco del SPR.
  • Consultores expertos en la metodología y formadores de Instructores internos Renault.
  • Muy fuerte implicación de la Dirección del cliente y de todos los responsables que han participado hasta el momento en las diferentes acciones.
  • El cambio cultural que se ha producido en el grupo de participantes, que debe promover el cambio en toda la organización.

Etiquetas:

productividad, reingeniería, kano, kaizen

Problemática de la compañía

  • Dificultades de equilibrado en una línea eminentemente manual con un control automático.
  • Importante dispersión en cuanto a los defectos obtenidos.
  • Variaciones entre operarios y turnos en calidad y productividad.
  • Necesidades del cliente de aumentar la cadencia de la línea.
  • Necesidad de compartir los recursos internos, y de aumentar la polivalencia y competencia de los operarios.

Misión y soluciones puestas en marcha

  • Estandarización de una línea de fabricación.
  • Capacitación a los Responsables.
  • Asegurar la calidad y la uniformidad del producto en todos los turnos productivos.
  • Aumento de la productividad.
  • Reducir el nivel de «retoque».
  • Asegurar la buena formación y la polivalencia de todos.
  • Asegurar la Gestión Calidad por los Jefes de Equipo.
  • Implantar la «observación de tarea» para asegurar el cumplimiento del estándar y su mejora.
  • Aplicación de la metodología Kaizen para la mejora «Global» de los puestos en Calidad, Productividad, Seguridad y Ergonomía.
  • Acompañar en la implantación.

Soluciones estratégicas desarrolladas

  • Ha sido la primera experiencia de puesta en práctica de algunas herramientas del Sistema de Producción Renault (SPR) en un proveedor de la Alianza Renault-Nissan.
  • Demostrar la aplicabilidad y rentabilidad del Sistema de Producción Renault, incluso en aquellas empresas «avanzadas» con una historia detrás en la aplicación de Técnicas de Productividad y de Calidad Total.


Resultados obtenidos

e ha mejorado la disposición de la línea de forma considerable.
Se ha mejorado, en un 11%, el tiempo de ciclo de la línea estudiada.
  • Se ha avanzado mucho desde el punto de vista ergonómico.
  • El solo hecho de estandarizar el proceso garantiza un nivel homogéneo de calidad, coste y plazo.
  • La potencia de la herramienta radica en la sencillez de su aplicación, su operatividad y por estar pilotada por el Jefe de Equipo.
  • Que debido a que los procesos productivos están analizados y concebidos para conseguir la mayor efectividad en tiempo hombre y máquina, consideramos que esta herramienta nos podrá ayudar a conseguir a medio plazo una mejora de productividad y de calidad importante.
  • En los últimos seis meses hemos mejorado el rechazo interno de manera importante.
  • Necesitamos extender la herramienta a todos los procesos productivos de la Organización y para eso todos los Jefes de Equipo deben formarse.

Perspectivas futuras

Extender la intervención a todos los procesos productivos de la Organización y para eso todos los Jefes de Equipo van a ser formados.