Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing contribuye a los beneficios de la empresa y cubre toda su cadena de
valor. Para producir lo justo hay que conseguir una gestión eficaz del taller, dominar la calidad,
los medios, los flujos y optimizar la cadena logística.

Nuestra Oferta

I. Realización de diagnósticos

La fase de Diagnóstico es la segunda etapa para la implantación de un Sistema de Producción Ajustada (La primera es la apropiación del sistema por parte de la dirección de la empresa). 

Estos son los tres los tipos de Diagnóstico que realizamos:

  • Taller
  • Productividad
  • Competitividad

Estos diagnósticos se diferencian principalmente en el perímetro del análisis a realizar :

  • Diagnóstico de Taller : se estudia la zona de trabajo bajo el prisma del Puesto de trabajo, de la logística del puesto, de los flujos en el taller y de los despilfarros que se producen en el entorno.
  • Diagnóstico de Productividad : es similar al de taller pero ampliado al conjunto de la planta. Analizando los costes y despilfarros generales.
  • Diagnóstico de Competitividad : además de lo visto en el de productividad, analizamos la estructura de costes de la empresa, sus ratios de MOD – MOI, un análisis con los datos de empresas similares que nos aporten pistas para la mejora de la competitividad de nuestra planta o nuestra empresa.

Para la realización de los Diagnósticos nos basamos en los “Check list” o “Roadmap” de Renault Consulting, en el VSM (Value Stream Mapping) y en la amplia experiencia de nuestros consultores. A partir de la determinación de los Puntos fuertes y débiles, se cuantifican los resultados previstos y se confecciona un Plan de acción específico para la Planta en cuestión estructurado de acuerdo a dos pilares complementarios :

  • Herramientas de productividad
  • Cultura de producción ajustada

II. Implantación de Nuevos Sistemas de Producción globales

Un Sistema de Producción es un modo de pensar que persigue la reducción sistemática del tiempo, de los materiales y del esfuerzo innecesario en todo el proceso de producción. 

Su fin es lograr los mejores resultados para los Objetivos de Calidad, Coste, Flexibilidad y Satisfacción del cliente, definidos en la Empresa.

La producción ajustada se apoya en 4 pilares básicos para construir su sistema:

  • EManagement del cotidiano, los hombres, la gestión del taller 
  • El Justo a Tiempo (JIT), la gestión de los flujos
  • El TPM, la gestión de los medios
  • El Dominio de la Calidad, utilizando herramientas muy sencillas como las “5S”, SMED, Poka-Yoke,…

En la actualidad, con la presión en occidente hacia la deslocalización y el “outsourcing” como medida para la reducción de costes de las organizaciones, las compañías tienen que reaccionar, en Renault Consulting hemos creado lo que denominamos los “Nuevos Sistemas de Producción” (NSP).

Se trata de una nueva generación del Sistema, cuya principal ambición es federar de manera coherente el conjunto de dinámicas de progreso. La originalidad del NSP se basa en la aptitud para crear los “efectos sistema” a través de la utilización de diferentes técnicas y dinámicas de progreso cuyo objetivo no es otro que aumentar las ganancias en Calidad, Coste y Plazo, en todos los sectores de la Empresa.

Esta nueva visión no está concebida solamente para los procesos de manufactura, es evidente que su utilización se extiende a las actividades de servicios y a todo aquello que implique procesos transaccionales.

Es decir, los Nuevos Sistemas de Producción (NSP) se basan en metodologías de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficiencia en todos los procesos del negocio, produciendo solamente aquello que el cliente necesita, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas desperdicios o despilfarros), para generar beneficios tangibles para el cliente final y para la propia compañía. 

Las dificultades de trabajar transversalmente son un “Handicap“ dificil de superar, que queda resuelto con la aplicación de las diferentes técnicas que se proponen y que generar un ‘efecto sistema’.

Puesta en aplicación

  • 0 – Situación de partida : la realidad actual nos indica que algunas partes de las técnicas propuestas en los NSP existen en las empresas. Por ello casi nunca vamos a partir de una situación ‘igual a cero’. Además es frecuente haber tenido algunos ‘fracasos’ en implantaciones anteriores.
  • 1 – Diagnósticos : a fin de apropiarse de la situación real de la empresa en cuestión, esta fase es fundamental. Necesitamos crear los “efectos sistema“ a través de la utilización de diferentes técnicas y dinámicas de resolución de problemas y de progreso. Éstas solo estarán bien orientadas a partir de un diagnóstico ‘a fondo’.
  • 2 – Presentación, Validación y Planning de actividades a seguir : en función del resultado del diagnóstico y apoyándonos en los puntos fuertes existentes se trazará una ‘Ruta específica’ (a partir de los Roadmaps del diagnóstico) a seguir para las herramientas del esquema NSP citado. El orden basado en la prioridad definida de este trabajo es fundamental. Esto será validado en el Comité de Dirección.
  • 3 – Do + Check : puesta en acción del plan previsto con seguimiento mensual de actividades, llevando a cabo los ajustes necesarios (ligados al check) para cada herramienta.
  • 4 – Capitalización, relevo de formadores internos : a medida que avance el proyecto, tenemos que ser capaces de consolidar las acciones y mejoras en dos aspectos, la actualización continuada de los estándares y la capitalización en interno o en otras áreas o empresas del grupo.

III. Implantación de Unidades Autónomas de Producción

El puesto de trabajo en el centro del NSP

El entorno económico, técnico y social ha evolucionado mucho en los últimos tiempos. Nuestros sistemas productivos son capaces de superar la demanda de nuestro entorno, las tecnologías que debemos aplicar son mucho más complejas, las perso nas, en su puesto de trabajo, necesitan aportar más valor a sus tareas…

Los NSP (Nuevos Sistemas de Producción) consideran al puesto de trabajo como centro de un universo denominado Sistema de Producción, de manera que toda la organización de la empresa trabaja para que el operario realice a la perfección su visión en el puesto, es decir, aportar valor añadido al producto o servicio que va a recibir el cliente.

El reto: Lograr la mejor sinergia entro todos los servicios implicados con el ‘focus’ del puesto de trabajo.

La implantación de las UAP’s (Unidades Autónomas de Producción) aportan:

  • Responsabilidad a la UAP y compromiso a cada uno de los miembros
  • Dinámica de mejora continua
  • Autonomía de funcionamiento en Equipo, respetando las reglas del juego.
  • Obtención de resultados de performance

Nuestros consultores, acompañan en la construccion de la estructura de UAP’s como elemento esencial de los Sistemas de Produccion ajustada. Siguiendo los principios de Estandarización, Animación, Seguimiento de la calidad, reduccion de costes, etc…

IV. Sistema de seguimiento y evaluación del progreso (Roadmaps)

Una vez implantado el Sistema de Producción ajustada, en donde se han aplicado cantidad de esfuerzos y empezamos a obtener nuestros primeros resultados, es muy importante mantener la tensión sobre el sistema, no podemos relajarnos con la falta de rigor habitual.

En este momento es importante un correcto management del proyecto, en esta función aparecen tres actores principales:

  • El Piloto o Coordinador del Proyecto : es el que debe asegurar que la llama sigue tendiendo el combustible necesario para seguir encendida. El Piloto debe ser una persona reconocida por la organización, es decir, con una aceptación general de sus cualidades profesionales y con un nivel en la empresa suficiente para poder acceder a cualquier persona de la organización para transmitirle las evoluciones y, sobretodo, los riesgos.
  • El Coach : con dominio de las herramientas de su responsabilidad. Su disponibilidad debe estar asegurada para poder asesorar a aquellos sectores que le necesiten durante la implantación.
  • La Dirección : debe de implicarse y de apropiarse de sistema. 
    • Un estilo de management eficaz es la visita frecuente al terreno (gemba) para comprender y para que los demás aprecien que todos están implicados, motivar, ayudar al desarrollo resolviendo las pequeñas dificultades se van surgiendo.

Nuestros “Roadmap” cubren hasta 14 temas relacionados con la performance industrial, cada tema se evalúa con una escala de 5 niveles. Se logra un nivel cuando se cubren el 100% de los resultados esperados en el mismo. Los niveles superiores (es decir, aquellos que no se han logrado), describen aquellas acciones a emprender para conseguir el nivel.El seguimiento de los indicadores de performance marcados se realiza a través de “Check list” o “Roadmap” de Renault Consulting.

NIVELES

  • Nivel 5 : describe un ideal “Best in Class” o “World Class Manufacturing” correspondiente a las mejores prácticas mundiales.
  • Niveles 4 y 5 : implica una reconocida posición de la planta respecto a la competencia.
  • Nivel 3 : indica un nivel medio en el contexto europeo. Marcándose la vía necesaria para lograr la mejora.
  • Niveles 1 y 2 : marcan carencias en el dominio organizacional del tema analizado y revelan la vulnerabilidad, en el sentido estratégico del término, frente a la competencia que estuvieran clasificados con niveles 4 o 5.

Más de 10 años de práctica de estos útiles en el seno de Renault Consulting y numerosas experiencias de coaching en nuestros clientes, nos ha demostrado que el seguimiento de este sistema de medida junto con la experiencia de nuestros consultores, proporciona al sistema una eficacia total.


nuestros compromisos
lO que nos diferencia
nuestro método